Sella custom per Ducati SuperSport Desmodue

E’ quasi passato un anno da quando pubblicai l’idea di rivedere la parte posteriore della mia Ducati 750 Supersport Desmodue del 1993. A ottobre 2014 ho iniziato a lavorare al progetto e, attraverso tutto un inverno di lavoro, ai primi di giugno 2015 sono riuscito a mettere in strada la mia idea. Meno da pista, certo, ma terribilmente attraente. Il test finale? I bambini. La vedono come un giocattolo, un giocattolo con il cuore desmodromico.
Ai sostenitori dell’originalità d’epoca rispondo: tutte le parti rimosse sono lì nello scaffale, lucidate e al sicuro da moscerini e pietrisco. Non ci avevo pensato: ho una moto convertibile!

Ducati SuperSport Desmodue su strada

Ho rifatto la sella alla moto! dico. In realtà è molto di più. E’ l’inizio di un restiling totale del posteriore del veicolo. Cose ancora da fare? Le staffe delle marmitte senza i poggiapiedi per il passeggero e il parafango che ritenevo poco utile – uso la mia SuperSport solo quando c’è il sole – e invece si è rivelato indispensabile: il pietrisco alzato dalla gomma si ferma nella parte posteriore del motore.

Schizzo sellaL’idea arriva improvvisa. All’inizio cerchi solo di imitare gli altri perché ti piacciono le loro realizzazioni. Poi arriva il momento in cui nulla ti va più bene, fermi la testa e lasci le cose come stanno. Ancora non lo sai …stai per vedere la luce! Ma se la luce che genera l’idea è un attimo, la realizzazione ha tutt’altri tempi.
Laterale prototipo sella - Ducati SuperSport DesmodueLo schizzo iniziale era la mia buona base di partenza ma la realtà, la forma del telaio, mi hanno costretto a rivedere le linee nate dalla matita e trovare soluzioni il più possibile calzanti con la mia idea di partenza. Lunghe ore a guardare il telaio spogliato dei pezzi, a tracciare disegni, a scattare foto da trasferire sul computer per studiare le proporzioni hanno messo alla prova il mio temperamento Zen.
sella-prototipo-retroHo nominato i computer, ma non è stato un lavoro di software, piuttosto di ore passate a tagliare e carteggiare polistirolo e schiume espanse per prendere confidenza con la struttura della moto. Stavo prendendo coscienza dei limiti oggettivi e comprendendo cosa avrei potuto realizzare senza modificare il telaio.
L’unica cosa che non mi riusciva proprio era modellare la sella in modo da coprire le staffe di sostegno del maniglione per il passeggero, era sempre troppo larga. Qualsiasi cosa facessi non riuscivo a togliergli quell’aria da poltrona che poco si addice a una Ducati SuperSport. Decisi che le staffe di sostegno del maniglione dovevano essere sacrificate. Le avrei asportate con un flessibile da modellismo per ridurre al minimo lo spessore del metallo asportato, caso mai cambiassi idea e mi girasse di ripristinare il vecchio posteriore. Per tutto questo c’è voluto più di un mese, ed era solo l’inizio.

Dovevo realizzare il prototipo della scocca, dal quale poi realizzare lo stampo, dal quale poi realizzare il pezzo definitivo. La meta era lontana. Non pensavo ancora a cose come l’imbottitura, se non come volumi del manufatto finale, o la ferramenta, ancora tutta da studiare in funzione di una sella stabile e adatta agli spostamenti laterali del conducente in curva.

Presa dimestichezza con i dettagli del telaio e le forme possibili e impossibili della nuova sella ho iniziato a costruire il prototipo della scocca direttamente sulla struttura della moto. Non ho foto di tutta questa fase, ero troppo concentrato a giocare con i millimetri e le forme “traditrici” dei tubi del telaio.
Con lastre di tessuto di vetro impregnate di eresina epossidica, listelli di legno lavorati con frese e cartavetrata, stucco poliuretanico da carrozzieri e altra resina epossidica usata come collante ho dato forma al prototipo della scocca.
E’ stato uno dei lavori più lunghi assieme alla realizzazione del prototipo dell’imbottitura …ma questa è un’altra storia, caratterizzata da altri dubbi e dal punto interrogativo della resa funzionale: lo stress alle chiappe.

ducati-supersport-ss-desmodue-box

Le cose da dire sulla realizzazione del prototipo della scocca sarebbero tante e l’articolo diventerebbe troppo lungo. Ogniuno, poi, ha le sue rispettabilissime soluzioni. C’è però una cosa sulla quale ritengo di dovermi soffermare: la realizzazione dell’unghia posteriore. Se realizzare il basamento, definirne il rialzo anteriore e la curvatura posteriore della seduta è stato laborioso, l’unghia è stato un vero lavoro scultoreo. Avevo pensato all’utilizzo di una sagoma preesistente sulla quale formare il pezzo ma nulla si avvicinava alla forma che dovevo realizzare, così ho fatto tutto da zero.
Partendo da una lastra di fibra di vetro curvata, continuando a ripetere tagli simmetrici sui due lati, a piegare, incollare e levigare, ho ricavato la forma voluta. La cosa degna di nota è che le forme di questo tipo si rivelano sfuggenti e variando di poco una curvatura, o carteggiando un po’ di più il manufatto, cambiano completamente aspetto. Bisogna procedere con molta cautela, affidandosi forse più al tatto che alla vista. Qualsiasi materiale si scelga è bene tenere in considerazione la possibilità di riempire eventuali aree con scarso volume per rilavorare la materia.

sella-prototipo-finitoCompletato il lavoro, ho verniciato il prototipo di nero e, aiutandomi con diverse sorgenti di luce, ho verificato e rettificato le forme dell’unghia che da grezzo non riuscivo a valutare bene perché traevano in inganno a causa l’aspetto semitrasparente del materiale. Fortunatamente il risultato era buono e me la sono cavata con qualche leggera scartavetrata e altra vernice spray. Il prototipo era pronto, liscio e curato in tutti i dettagli. sella-detinitivo-scocca-still-lifeNon restava che realizzare il pezzo vero e proprio. Avevo la parte su cui stendere il tessuto in fibra di vetro e la resina epossidica perfettamente levigato dalla vernice così da ottenere una finitura liscia della parte non rivestita della sella, la parte sotto.

 

 

sella-detinitivo-scoccaMa la scocca, così com’era, non poteva reggere il conducente. Se nella parte anteriore era sufficente applicare due distanziatori di gomma nella stessa posizione di appoggio della sella originale e al centro sfruttare i punti di fissaggio delle vaschette di raffreddamento vapori dell’olio motore, sul retro mancava del tutto un sostegno.sella-definitivo-assemblatoDovevo costruire una struttura sufficentemente robusta da permettere l’appoggio della scocca sui tubi che sostenevano la vecchia sella, in trasparenza nella foto. E così è stato. Anche questa volta ho preparato un prototipo sul quale, poi, realizzare il pezzo. Per avere una perfetta aderenza del ponte alla scocca ho ricavato un guscio direttamente dalla parte interna della scocca e su questo ho costruito il ponte di rinforzo. sella-definitivo-posterioreCon uno strato molto sottile di resina epossidica ho poi assemblato scocca e guscio perfettamente combacianti. Ecco il pezzo finito in posizione, con tanto di piastra posteriore di ancoraggio della sella inserita nella piastra di ancoraggio sul telaio. Le piastre, preparata subito dopo aver terminato la scocca, sono state ricavate da una lastra di acciaio inox da 2 mm. sella-definitivo-verniciatoOra, dopo tre mesi di collaudo, posso dire che lo stress a cui l’ancoraggio è sottoposto non giustifica lo spessore della piastra affrancata al telaio, 1 mm sarebbe stato sufficente. In foto, sono anche visibili uno dei due gommini di sostegno e la piastra di fissaggio al telaio.

 

 

 

 

sella-definitivo-pianta

sella-imbottitura-prototipo Un argomento a parte è la realizzazione dell’imbottitura. Non ero sicuro di poter ottenere un pezzo preciso dai vari materiali in lastra che il mercato propone. Inoltre volevo che anche l’imbottitura, come le altre parti, fosse riproducibile, così ho usato il solito metodo: prototipo, stampo, pezzo definitivo. Un bel po’ di lavoro in più, certo, ma con il beneficio di poter realizzare un’altra sella in tempi, relativamente brevi.
Così ho ricavato la forma da un blocco di schiuma espansa stesa direttamente sulla scocca della sella, in modo da ottenere la parte di contatto con la scocca perfettamente aderente. Una volta ottenuta la forma desiderata, ho rivestito il prototipo con tessuto di vetro molto fine e carteggiato il tutto per avere una superfice il più possibile liscia.

sella-imbottitura-forma-contenitore Dal prototipo sopra illustrato è stato realizzato il comtenitore in foto. In esso ho poi versato la schiuma poliuretanica liquida adeguatamente miscelata con il suo liquido reattivo. Devo dire che le informazioni dei venditori di questi prodotti sono alquanto carenti. Ho così dovuto eseguire un po’ di esperimenti, ma alla fine ho ottenuto una buona imbottitura che dopo due estati si sta comportando molto bene sia con le mie natiche che come tenuta di forma con l’uso.

sella-imbottitura-poliuretano L’unica cosa di cui non sono del tutto soddisfatto è il lavoro fatto dal tapezziere. Mi ha fatto penare e alla fine la pelle non è stata tesa al punto giusto. Quando potrò proverò con un altro artigiano.

5 pensieri su “Sella custom per Ducati SuperSport Desmodue

  1. Federico Merler

    Un lavoro davvero notevole!!! Complimenti!!! sarebbe possibile sapere dove hai acquistato la schiuma poliuretanica che hai usato per l imbottitura? Grazie

    1. sersigal Autore dell'articolo

      Grazie per il “notevole”, del resto voleva diiventare una produzione di serie, seppur artigianale, poi, visto che siamo in itaglia ho pensato che sarei solo finito nei guai.
      Ti passo il link al prodotto, si chiama Poliuretano Espanso Morbido ESPAK Soft.

      Personalmente ho comprato tutto il materiale per realizzare questa sella da Resin Shop, cera distaccante, pellicolante (per separare i pezzi dallo stampo) tessuti in fibra a rotoli, resine epossidiche, eccetera. Sono veloci, ti ascoltano …e anche ti rispondono.
      La titolare, sig.ra.Paola, è molto gentile, se hai bisogno chiama: se non risolve lei ti passa qualcuno che può darti spiegazioni più tecniche.

      E’ un prodotto che all’inizio va un po’ capito. L’ESPACK Soft una volta unito al catalizzatore ha tempi di reazione estremamente rapidi, pochi secondi e se non versi il composto nello stampo ti ritrovi con un divertente panettone di natale …e non una seduta da moto. Fai qualche piccola prova prima di procedere così capisci meglio quel che intendo.

      Tieni presente che, oltre ad una velocità di espansione impressionante, scalda, aggiungerei …molto, e potrebbe deformare lo stampo se non è in grado di sopportare la temperatura. Intendo dire che con, ad esempio, le plastiche termoretraibili di sicuro non va bene.
      Per fare stampi puoi usare anche resine più economiche come le poliuretaniche ma per le parti definitive ti consiglio le epossidiche.

      Altra cosa. Nel mio caso, versando il composto dalla parte alta del contenitore (vedi foto), ho notato che il prodotto finito ha una densità leggermente maggiore nella parte vicina al foro di inserimento del liquido, ma nulla di fastidioso o brutto. La mia piccola esperienza mi fa dire che per una maggior omogeneità del risultato si dovrebbe preparare un po’ più composto da lasciare uscire liberamente dallo stampo, poi si taglia via. Questo dovrebbe risolvere. Dovessi rifare il tutto studierei il foro di inserimento del composto nella parte a contatto della scocca (il sotto dell’imbottitura sella).

      Io ho preparato un contenitore molto robusto (come si vede) perché pensavo che la densità del prodotto finito, e quindi la durezza della seduta, non fossero sufficienti. La mia intenzione di partenza era versare il composto, lasciar espandere e, appena fuoriesce dallo stampo, sigillare per avere una seduta più dura. Non serve. La densità è buona… ma qualcuno potrebbe volere un’imbottitura più rigida, in tal caso va bene riempire, far traboccare e sigillare …e penso che la mia struttura sia una buona soluzione. Unica cosa: la “violenza” con cui si espande mi fa pensare che se il contenutore non è adeguato lo sfonda …o almeno inizia a uscire forzatamente da eventuali fessure. Ora che ricordo: ho fatto anche un test del contenitore riempiendolo con acqua, ma non serve; solidifica alla velocità della luce e se non si vuole lavorare in pressione le falle le chiude il prodotto stesso, in un attimo.

      La cosa fantastica è che pochi minuti dopo aver versato il prodotto apri lo stampo e la tua imbottitura da sella è bell’e pronta. Io l’ho lasciata riposare 24 ore prima di comprimerla perché non capivo se all’interno la sciuma era solida come all’esterno ma è probabile che non sia necessario.

      Per fugare il dubbio più grande… ma poi, meccanicamente, dura? Posso dire che in due anni di utilizzo non avverto segni di cedimento. L’imbottitura è ancora come appena realizzata. Del resto, a guardare il pezzo finito, appariva identico a quelli di serie sulle moto. Prima di realizzare quest’imbottitura da sella avevo fatto una piccola ricerca e la chimica dei prodotti alternativi è simile o identica ai composti industriali. L’unica differenza è che industrialmente, perfezionando tempi, temperature e velocità di iniezione ottengono un’imbottitura sempre perfettamente identica e in tempi estremamente ridotti.

      Non so cosa devi fare di preciso, ma tieni presente che nel caso della mia imbottitura una confezione di ESPACK Soft da 800 gr è sufficente anche per le piccole prove. La verità è che ne ho usate due confezioni perché la prima prova mi ha colto impreparato (panettone di natale citato sopra), quindi ho riprovato sbagliando i calcoli ed ho ottenuto solo mezza sella …alla terza hop! perfetta.

      Ho scritto cose che vanno al di là della tua richiasta, ma torna utile a me per dare qualche indicazione in più. L’articolo è stato abbozzato e mai completato con i dettagli tecnici e la tua domanda è l’occasione per approfondire un po’.

      Se poi, a lavoro finito, o collaudato, vorrai dare il tuo parere, le tue impressioni o raccontare la tua esperienza, sarai sempre il benvenuto.

      Buon divertimento!

        1. sersigal Autore dell'articolo

          Ciao Dino!

          Sono andato a vedere la confezione perché non ricordavo.
          Sulla confezione c’è scritto da 60 a 90 kg/m³.

          La descrizione di quello che ho usato io lo trovi a questa pagina: http://www.resinshop.it/poliuretano%20espanso%20morbido%20espak%20soft%20www.resinshop.it.html
          Lì dice “Il prodotto standard espande ad una densità di 50-60 kg./m³ in schiumata libera.” C’è anche il tipo SOFT 25″ ma sono sicuro di non aver preso quest’ultimo.
          Se vuoi chiarimenti da loro chiamali, sono gentilissimi e ti danno le informazioni che vuoi.

          Come vedi più sopra, avevo costruito un contenitore molto robusto perché, nel caso fosse uscito un pezzo troppo morbido, lo avrei realizzato sotto pressione… ma così non è stato. Vabbé che non peso molto – tra i 65 e i 70 kg – ma io mi ci trovo bene nonostante lo spessore sia abbastanza ridotto.
          Diciamo che lasciando la schiuma libera di fuoriuscire, quindi non in pressione, la densità è molto simile, se non identica, a quella delle selle da moto… aggiungo “vecchie” selle da moto, visto che non sono mai salito su moto più recenti del 2000 …forse anche prima.

          Se non hai mai usato questi prodotti fai prima una piccola prova, ma forse l’ho già detto più sopra. I tempi di reazione sono incredibilmente rapidi e anche la miscelazione dei due componenti è difficile. Io ho usato una punta da trapano di quelle che si usano per miscelare la vernice murale. Giusto un accenno di avvio del trapano e subito versare nello stampo. Ma forse sai già. Buon divertimento.

          1. Dino

            Ti ringrazio sei davvero gentilissimo e molto chiaro è disponibile, ti aggiornerò, grazie di tutto

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